2026年4月，兰溪致德新能源材料股份有限公司（以下简称“致德新能源”）硅烷—硅碳一体化气相硅碳工厂的第二条产线正式投产。工厂设计总产能8000吨/年，当前已投产产能3000吨/年，且已被行业头部消费电子和动力电池客户锁定产能。新产线的投产标志着高端硅碳负极材料在规模化、一致性、安全性及成本控制等关键维度上迈出了从实验室到大规模工业化的决定性一步。
作为行业首条采用500公斤级沉积包覆设备的量产线、首条硅烷—硅碳一体化产线以及首条严格按化工标准建设并投产的化工园区产线，该项目的落地不仅是致德新能源发展历程中的重要里程碑，也意味着中国在下一代锂电池核心材料领域已具备全球领先的产业化能力。
产线投产：一场“反常识的冒险”，一次硅碳负极产业化标准的“重塑”
2026年4月，致德新能源位于浙江兰溪的硅碳负极材料新产线正式投入运行。而将时间回到三年前，当致德新能源的团队第一次提出“要建一条千吨级大设备量产线”时，业内几乎没有人相信这能成功。
彼时，美国气相沉积硅公司Group14的产品在国内几家头部电芯厂商新测的数据表现出色，并吸引了包括保时捷、ATL、BASF、SK全球、微软、美国碳中和基金等众多资金的青睐，被誉为新一代“硅基之王”。但是，由于沉积设备和工艺等在内的技术壁垒原因，到目前为止，Group14仍未能实现百吨级的大规模量产。
长期以来，硅碳负极行业普遍使用20公斤、100公斤级的小设备，据此，行业内部公认的常识是“设备越大，流场温场越难控制，批次一致性越难保证”，“设备越大，安全风险越高，产线的稳定运行越难”，而致德新能源却偏偏要挑战这个“常识”。
“我们当时内部也争论了很久，行业没有任何大设备开发和量产的经验，大设备难度高、周期长，小设备可以快速复制投产，抓住市场机会。”一位参与产线建设的核心成员回忆，“但大家心里都清楚，如果一直用小设备，硅碳负极就永远走不出实验室，永远不可能真正满足动力电池的需求。”
而更大的难题还在后面。硅烷作为气相硅碳的核心原料，长期依赖外部采购，运输成本高、供应不稳定，价格还常常大起大落。为了解决这个“卡脖子”环节，公司决定自建硅烷产线，实现一体化生产。这意味着，他们不仅要搞定设备放大，还要跨界进入化工领域，这是一条国内同行从未走过的路。“最难的不是技术本身，而是没有人告诉你该怎么做。”一位工程师坦言，“所有参数都要自己摸索，所有流程都要从零搭建。”
三年后的今天，因为成本和性能原因，行业开始迅速淘汰小设备，致德新能源用这条“反常识”的产线正在向行业证明公司最初的判断。
这是行业第一条采用500公斤级沉积包覆设备的量产线，数十台自主研发的大型设备稳定运行，流场温场控制精准，单批次产品均匀性远超小设备，单位生产成本大幅下降。
这是行业第一条硅烷—硅碳一体化产线，硅烷产出后通过管道直接输送至硅碳生产环节，危化品运输风险归零，供应链稳定性全面提升。
这是行业第一条在化工园区投产并按石化标准建设管理的产线，将化工领域成熟的工艺安全、过程控制与质量体系引入新材料制造，从源头降低了新材料大规模生产中的安全与工艺放大风险。
“我们做了很多别人觉得没必要的事，也做了很多别人不敢做的事。”公司相关负责人说，“但正是这些‘难而正确’的选择，让我们今天能够站在这里，成为行业里第一个把这条路走通的人。”
这条产线不仅验证了致德新能源在大规模、高效率、高一致性硅碳负极制造上的领先能力，也为全行业确立了从“材料开发”走向“材料+化工”融合的行业新范式。
公司积淀：八年深耕，从打破垄断到定义标准
致德新能源成立于2018年，总部及主要工厂位于浙江省兰溪市。公司自创立之初即聚焦高端硅负极材料的研发与产业化，核心股东涵盖IDG、中信金石、招银国际、华为、宁德时代、上汽等产业与资本头部力量。
在技术路径上，致德新能源始终坚持“高性能、高质量”路线：硅氧选择预锂化路线，硅碳坚持树脂基多孔碳骨架路线，做“难而正确”的产品选择，为下游客户创造长期价值。
公司在发展历程中，屡次完成“行业首次”的突破：2021年，预锂硅氧负极材料实现上车应用，成为国内首家高端硅负极上车企业；2023年，气相硅碳负极材料实现上车，持续领跑；在高端消费电子领域，公司硅碳负极市占率超过80%，稳居行业第一。
作为行业第一家硅烷气相沉积设备放大企业，公司500公斤级沉积设备生产的产品已稳定给动力电池客户出货；作为行业第一家产业链一体化布局企业，关键前驱体硅烷和核心设备均自主开发和制造；此外，公司也是行业第一家气相硅碳量产产品一致性均匀性、质量控制、产能和成本符合汽车动力电池要求的企业。
在研发与制造组织方式上，致德新能源是行业中将“材料开发”与“化工生产”结合得最为深入的厂商之一。公司自主开发和改造核心生产设备，自制特种树脂多孔碳，同时也行业头部设备和多孔碳供应商合作，在性能、供应稳定性和综合成本上建立起显著优势。
凭借扎实的技术积累与产业化能力，致德新能源先后获评国家高新技术企业、专精特新小巨人企业，其核心产品被认定为国内首批次新材料。此次投产的新产业线，也能够充分体现出公司对硅碳负极未来市场地位的明确信心。
行业洞察：多孔碳、硅烷供应与装备技术的演进方向
多孔碳方面，树脂基正逐步成为消费电子领域的主流，动力电池领域长期将向聚合物及焦类演进。当前行业商业化以生物质类椰壳基和聚合物类树脂基为主，后续将向聚合物和新型基体发展。
硅烷供应方面，自建一体化产能正成为龙头企业的必然选择。硅烷大规模运输成本和风险较高，就近管道运输是解决方案。当前硅烷并非完全适配硅碳负极，未来将出现专用硅烷，元素掺杂是技术发展方向。具备化工背景与一体化能力的企业，将在供应链安全与成本控制上构筑护城河。
装备发展方面，单机大型化是未来趋势。行业内装备已由20公斤级向百公斤级转化，2026年200-500公斤级将成为主流。一个“反常识”的行业共识正在形成：沉积设备大型化非但不会牺牲产品一致性，反而因更精准的流场温场控制，提升了批次内均匀性与批次间稳定性。
技术领先到产业化跨越：定义下一代硅碳负极的未来
硅碳负极材料被广泛认为是下一代锂电池能量密度突破的关键所在。从消费电子到动力电池，从人形机器人到电动垂直起降航空器，其应用前景不断拓展。
在材料体系加速迭代的窗口期，致德新能源以近十年的技术积淀为根基，以行业首条硅烷一体化气相硅碳产线为支点，率先完成了从“技术领先”到“产业化领先”的跨越。公司以“材料+化工”双轮驱动的战略定力，通过自建硅烷、自制树脂基多孔碳、自主开发大型核心设备，并加强与供应商的合作，在高性能硅碳负极领域构建起系统性优势。
未来，致德新能源将继续围绕“做难而正确的事”这一理念，在技术无人区持续探索，为全球锂电池产业提供更高性能、更高质量、更安全稳定的硅碳负极解决方案，成为具备全球竞争力的科技型材料企业。
